Płyta kapsuły może być wykonana wyłącznie z aluminium. Jeśli pozostałe zostaną wymienione na stal nierdzewną 316L, cena wzrośnie o dodatkowe 800 USD.

Język ekranu dotykowego można zmienić na francuski bez dodatkowych kosztów. Dodanie ekranu dotykowego wiąże się z dodatkowym kosztem 800 USD.

1. Wszystkie formy JTJ-A są wykonane ze stali nierdzewnej, z wyjątkiem płyty kapsuły. Formy DTJ-V są wykonane w całości z miedzi.

2. Platforma robocza JTJ-A jest jednorazowa, co ułatwia jej czyszczenie.

3. JTJ-A posiada trzy kapsuły siewne, ślimak dozujący proszek i obrotowy stół dozujący proszek. DTJ-V posiada tylko dwa ślimaki dozujące proszek i obrotowy stół dozujący proszek.

Istnieją trzy powody: woreczek materiałowy jest zablokowany, napięcie jest niestabilne i uszczelnienie nie jest dobre.

W przypadku pompy próżniowej z pierścieniem wodnym, woda jest niezbędna do uszczelnienia i wytworzenia próżni. Zbiornik na wodę zostanie jednak umieszczony w taki sposób, aby chronić pompę próżniową przed uszkodzeniem spowodowanym przegrzaniem. Oczywiście, jeśli zamierzasz używać suchej pompy próżniowej, nie będzie ona potrzebowała wody ani oleju do automatycznej maszyny do napełniania kapsułek.

Automatyczna maszyna do napełniania kapsułek wyposażona jest w podajnik pustych kapsułek i podajnik proszku.

Maszyna pakująca proszek wykorzystuje podajnik ślimakowy i nadaje się do proszków o niskiej płynności, takich jak mleko w proszku. Maszyna pakująca granulat wykorzystuje miarkę do podawania, co jest przydatne w przypadku materiałów o dobrej płynności, takich jak biały cukier czy kawa.

Granulacja na sucho pozwala bezpośrednio przekształcić proszek w granulki, bez konieczności dodawania jakichkolwiek dodatków, co ułatwia kontrolę procesu produkcyjnego i składu materiału.

Granulacja na sucho jest bardziej wydajna w przypadku materiałów wrażliwych na wilgoć i prostszych procesów, natomiast granulacja na mokro zapewnia lepszą jednorodność granulek i wszechstronność w przypadku szerszej gamy materiałów. Wybór zależy od konkretnych wymagań produkcyjnych i właściwości materiału.

Wybór pompy zależy od rzeczywistych właściwości materiału. Zazwyczaj pompy perystaltyczne nie nadają się do materiałów lepkich. Pompy ceramiczne idealnie nadają się do napełniania objętości poniżej 20 mililitrów. Z kolei pompy tłokowe ze stali nierdzewnej doskonale nadają się do transportu materiałów lepkich.

Emulgacja:

Emulgowanie to proces mieszania dwóch niemieszających się ze sobą cieczy (takich jak olej i woda) w celu utworzenia stabilnej emulsji, zazwyczaj przy pomocy emulgatora. Polega ona na rozbiciu jednej cieczy na drobne kropelki i równomiernym rozprowadzeniu ich w drugiej cieczy.

Homogenizacja:

Homogenizacja to proces polegający na zmniejszaniu wielkości cząstek lub kropelek w mieszance w celu uzyskania jednolitej i stabilnej konsystencji. Wykorzystuje wysokie ciśnienie lub siłę mechaniczną w celu rozbicia cząstek lub kropelek, zapewniając równomierne rozprowadzenie i zapobiegając rozdzieleniu.

Kluczowe różnice:

Cel: Emulsyfikacja polega na łączeniu niemieszających się cieczy, natomiast homogenizacja ma na celu uzyskanie jednolitości pod względem wielkości cząstek lub kropli.

Podanie: Emulsyfikację powszechnie stosuje się przy wytwarzaniu produktów takich jak kremy i balsamy, natomiast homogenizację stosuje się w procesach takich jak przetwarzanie mleka lub stabilizacja zawiesiny.

Mechanizm: Do emulgowania często stosuje się emulgatory, natomiast homogenizacja opiera się na sile mechanicznej lub ciśnieniu.

Podsumowując, emulsyfikacja polega na łączeniu cieczy, natomiast homogenizacja zapewnia jednolitą konsystencję i stabilność.

Wybór zależy od zastosowania i właściwości płynu:

1. Pompy odśrodkowe:

• Najlepiej sprawdza się w przypadku płynów o niskiej lepkości (np. wody).

• Zalety: Wysoki przepływ, prosta konstrukcja, opłacalność.

• Ograniczenia: Słaba wydajność w przypadku płynów o dużej lepkości lub wrażliwych na ścinanie.

2. Pompy rotacyjne (np. pompy zębate):

• Najlepiej nadaje się do cieczy o dużej lepkości (np. olejów, past) i materiałów wrażliwych na ścinanie.

• Zalety: Jednolity przepływ, dobrze radzi sobie z gęstymi płynami.

• Ograniczenia: wyższy koszt, bardziej skomplikowana konserwacja.

Wskazówki dotyczące wyboru:

• Do rzadkich płynów i dużych przepływów należy stosować pompy odśrodkowe.

• Do tłoczenia gęstych, lepkich lub wrażliwych na ścinanie płynów należy wybierać pompy rotacyjne.

Uprość na podstawie lepkości, szybkości przepływu i wrażliwości płynu.

Do najpopularniejszych koncentratorów zalicza się koncentratory sferyczne, koncentratory pojedynczego efektu i koncentratory podwójnego efektu.

• Koncentratory jednoefektowe Nadają się do zastosowań w takich branżach jak mleczarstwo i przemysłowa odzysk alkoholu. Idealnie nadają się do małoseryjnego, wielowariantowego zagęszczania próżniowego materiałów o niskiej wrażliwości cieplnej.

• Koncentratory dwufunkcyjne Służą do zagęszczania materiałów takich jak tradycyjna medycyna chińska, medycyna zachodnia, skrobia, cukier i produkty mleczne. Szczególnie nadają się do niskotemperaturowego zagęszczania próżniowego materiałów wrażliwych na ciepło.

• Koncentratory sferyczne Składają się z czterech głównych części: korpusu koncentratora, skraplacza, separatora pary i cieczy oraz zbiornika na ciecz. Dzięki zastosowaniu zagęszczania próżniowego oferują one krótszy czas zagęszczania i nie uszkadzają składników aktywnych materiałów wrażliwych na ciepło.

Główna funkcja zbiornika do wytrącania alkoholu:
Zbiornik do wytrącania alkoholu jest stosowany głównie w takich dziedzinach jak tradycyjna medycyna chińska i biofarmaceutyka do zagęszczania i oczyszczania roztworów ekstrakcyjnych. Jego główną funkcją jest dodawanie etanolu (alkoholu) w celu wytrącenia i oddzielenia składników aktywnych (takich jak polisacharydy i białka) od roztworu, co pozwala na jego oczyszczenie. Zbiornik jest zazwyczaj wyposażony w funkcje mieszania, ogrzewania i chłodzenia, aby zapewnić równomierny i wydajny proces wytrącania.

Różnice między zbiornikiem do wytrącania alkoholu a wysokowydajnym systemem wytrącania alkoholu:

1. Zbiornik na osad alkoholowy:

• Pojedyncze urządzenie służące do podstawowych operacji wytrącania alkoholu.

• Stosunkowo prosta funkcjonalność, obejmująca zazwyczaj mieszanie, kontrolę temperatury i oddzielanie osadów.

• Nadaje się do procesów produkcyjnych na małą skalę lub tradycyjnych, o niskim poziomie automatyzacji.

2. Wysokowydajny system wytrącania alkoholu:

• Zintegrowany system obejmujący zbiornik wytrącający alkohol, skraplacz, jednostkę odzysku rozpuszczalnika i automatyczny system sterowania.

• Zapewnia wyższy poziom automatyzacji i wydajności produkcji, umożliwiając precyzyjną kontrolę procesu wytrącania, odzyskiwania rozpuszczalników i ciągłą pracę.

• Nadaje się do produkcji na dużą skalę, znacznie zmniejsza zużycie rozpuszczalników, poprawia czystość produktu i zwiększa wydajność produkcji.

Podsumowanie:
Zbiornik do wytrącania alkoholu to podstawowe, samodzielne urządzenie przeznaczone do produkcji tradycyjnej lub na małą skalę, natomiast wysokowydajny system wytrącania alkoholu to zintegrowane, zautomatyzowane rozwiązanie przeznaczone do produkcji na dużą skalę i o wysokiej wydajności, ze szczególnym uwzględnieniem oszczędności energii i ochrony środowiska.

Koncentracja o podwójnym efekcie Odnosi się do energooszczędnego procesu parowania stosowanego w przemyśle farmaceutycznym, spożywczym i chemicznym w celu zagęszczania cieczy (np. usuwania wody lub rozpuszczalników). Wykorzystuje on dwa etapy (lub „efekty”) parowania w celu maksymalizacji efektywności energetycznej.

Oto jak to działa:

1. Pierwszy efekt:Para jest używana do podgrzewania cieczy w pierwszym parowniku, co powoduje odparowanie części cieczy.

2. Drugi efekt:Para wytworzona w pierwszym efekcie jest ponownie wykorzystywana jako źródło ciepła dla drugiego parownika, w którym zachodzi dalsze parowanie.

Zalety koncentracji o podwójnym działaniu:

• Efektywności energetycznej:Ponowne wykorzystanie pary od pierwszego użycia zmniejsza zużycie pary, oszczędzając energię.

• Opłacalne:Niższe koszty operacyjne dzięki zmniejszonemu zapotrzebowaniu na energię.

• Nadaje się do materiałów wrażliwych na ciepło:Działa w niższych temperaturach, dzięki czemu idealnie nadaje się do substancji wrażliwych na ciepło, np. produktów farmaceutycznych lub spożywczych.

• 
  

Podsumowując, zagęszczanie dwustopniowe to dwuetapowy proces odparowywania, który poprawia efektywność energetyczną i jest szczególnie przydatny w przypadku zagęszczania materiałów wrażliwych na ciepło.

Piekarnik: Służy do podgrzewania, suszenia lub pieczenia; działa przy użyciu suchego ciepła; nie nadaje się do sterylizacji.

Szafa sterylizacyjna: Przeznaczona do sterylizacji; wykorzystuje parę, ciepło i ciśnienie; niezbędne w placówkach medycznych i laboratoryjnych w celu zapewnienia sterylności.

Wybór pomiędzy tymi dwoma rozwiązaniami zależy od zamierzonego zastosowania: piec należy stosować do suszenia lub ogrzewania, a szafę sterylizacyjną w celu uzyskania sterylnego środowiska.

Suszenie próżniowe: Wykorzystuje zewnętrzne ciepło w środowisku próżni; wolniejszy, ale odpowiedni do materiałów wrażliwych na ciepło.

Suszenie próżniowe w kuchence mikrofalowej: Łączy energię mikrofal z próżnią, umożliwiając szybsze i bardziej wydajne suszenie. Idealne rozwiązanie do suszenia produktów o wysokiej wartości, wrażliwych na ciepło.

Wybór zależy od konkretnych wymagań: suszenie próżniowe stosuje się do delikatnego suszenia w niskiej temperaturze, a suszenie próżniowe w kuchence mikrofalowej do szybkiego, wysokiej jakości suszenia przy zachowaniu energooszczędności.

Funkcja polega na dostarczaniu podgrzanej pary do komory sterylizacyjnej. Istnieją dwa rodzaje ogrzewania: **ogrzewanie elektryczne** i **ogrzewanie parowe**. Ogrzewanie elektryczne może być wbudowane w komorę sterylizacyjną, natomiast ogrzewanie parowe jest instalowane zewnętrznie.